Притирка — обязательный процесс

В каждом коллективе есть свой сленг. Был он и в нашем политехническом. Классические названия предметов: высшая математика — вышка, начертательная геометрия — начерталка. Это по-моему всесоюзные словечки. Были и свои: сопромат — сопромуть, теория механизмов и машин (ТММ) — тут моя могила. А еще и специальности старались как-то обозвать: геологи — камнетесы, горняки — дети подземелья, гидроакустики — слухачи (некоторые недопонимали и говорили «стукачи»), теплотехники — кочегары, строители со специальности «водоснабжение и канализация» — унитазники... Мы, механики по специальности «технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты»  назывались маслопупы!

В СССР инженеров учили основательно. Мы должны были пройти 4 больших производственных практики: после первого курса нужно было месяц отработать в цехе рабочим: токарем, слесарем, фрезеровщиком. После третьего курса — полтора месяца работы в ремонтном цехе предприятия или на станкостроительном заводе, после четвертого — полтора месяца работы технологом или мастером, на пятом курсе — полтора месяца работы  конструктором, технологом или мастером участка и сбор материалов на диплом. Получается, что 6.5 месяцев мы были на производстве, причем, получали за практику деньги. Один из курсовых проектов был направлен на конструирование станка для определенных, заданных преподавателем,  целей. А на «станочной» практике мы должны были работать в бригаде ремонтников станков или на сборке станков на заводах станкостроения. Все механизмы и детали станков работают в масле.  Вот поэтому мы — «маслопупы».

После третьего курса семь человек  из потока попали на Уссурийский машиностроительный завод,  там и сейчас производят деревообрабатывающие станки.  Меня и еще одного парня из нашей группы направили в цех ремонта станков. В производственных цехах все подчинено ритму, операции выполняются в соответствии с нормативами времени.  А ремонтники сами решают когда и что им делать!  Первым делом нужно разобрать станок по деталям. Потом каждую шпонку, вал и колесо оттереть от масла, осмотреть, промерить, определить степень износа. Потом составляется дефектовочная ведомость, в которой записаны детали, пригодные к дальнейшей эксплуатации, детали, требующие восстановления и детали, которые нужно заменить. Это, конечно, работа инженера. А все, что перед ведомостью — слесарей. Кстати, при правильном уходе и своевременном ремонте станки служат  долго.  На «Дальзаводе», например, я и в 90-е годы видела токарные станки «ДИП-200».  Московский завод «Красный пролетарий» начал выпускать эти станки в 1932 году.  Тогда еще не было современной классификации станков, назвали «Догоним И Перегоним» — так партия сформулировала  цель:  догнать и перегнать Америку.  Ну а 200мм  — высота центров над станиной. В 1934  году ЭНИМС разработал классификацию станков и ДИП-200 стал  токарным станком модели 1К62.

Самая большая и дорогая деталь у станка — станина. На нее навешиваются все узлы. На станине есть направляющие — длинные «рельсы», по которым ползает суппорт с резцами и задняя бабка со сверлами и поддерживающими центрами. Эти направляющие изнашиваются неравномерно — там, где чаще всего идет обработка,  сильнее, по краям — меньше. Весь износ передается  обрабатываемой детали, она получается «бочкообразной». Вместо гладкого валика вытачивается ... бочонок для лото. В процессе ремонта станков направляющим необходимо вернуть идеальную плоскостность.  Делается это вручную. Берут в руки шабер и скоблят закаленную станину. Время от времени прикладывают эталонную линейку, смазанную краской. Краска остается на бугорках — вот их и нужно стесывать до тех пор, пока краска не ляжет равномерно. 

 Бригадир слесарей — ремонтников нас практикантов  отправил на шабрение станины, приговаривая, что там работы как раз на месяц.  Станина находилась в отдельном помещении с вытяжкой. Дело было в июле, жара до 34 градусов, так что мы обрадовались — легкий труд!  Мир слесарей ремонтников оказался своеобразным. Они вальяжно ходили по цеху, часто курили и трепались на улице.  Им выдавали спирт для очистки важных деталей перед дефектовкой.  То ли они им дышали, то ли пили, но после обеденного перерыва чуть ли не каждый день мы видели ... негров!  В месте, где слесари прятались для перекуров, был насыпан графит (для приготовления краски), на жаре слесарей развозило и они потной мордой падали в этот графит.  Я поняла бригадира — он изолировал нас от  гегемонов!  Наверное, на это решение повлиял фильм «Операция Ы...»,  помните как Шурик с Федей бился?

Шабрить станину оказалось трудно. А тут еще девка в паре.  Как дерзко работал Коля! Он выскабливал каждую «кочечку».  Когда он уставал, я что-то там царапала. И все время говорила, что мы будем инженерами, нам не  нужен трудный этот опыт.  Коля молча вставал и продолжал шабрить!  На второй неделе практики я вдруг увидела как он красиво работает. Молча, сосредоточенно  и  качественно. Впервые  наблюдала так долго  процесс мужского труда. И влюбилась. Нет, конечно же мы считали что хорошо знаем друг друга:  учились в одной группе, с первого курса делали все лабораторки в паре, группой ходили в кафешки и походы. Но  шабрение меня  пробило в самое сердце.

На четвертом курсе мы поженились. уже отметили 47 годовщину брака.  Но процесс притирки и проверки ее качества «на краску»  мы прошли в 20 лет.